玻璃钢缠绕防腐螺旋钢管_玻璃钢缠绕防腐_万荣防腐

玻璃钢防腐树脂混合液的配方优选树脂混合液的配制是指将不饱和聚酯树脂与固化剂、引发剂、色浆按一定的质量比混合并搅拌均匀 ，为玻璃纤维的缠绕提供浸渍液。其比例是 1∶ 0.02～ 0. 04∶ 0. 02～ 0. 04∶ 0. 03。且固化剂、引发剂的用量应随温度的变化而有所不同，在气温**过 25℃ 时 ，玻璃钢缠绕防腐螺旋焊管，质量比例可调至 1∶ 0. 015: 0. 015∶ 0. 03。

对固化剂及引发剂的添加比例和添加时刻进行控制是保证玻璃钢质量的关键 ，固化剂能激活引发剂并使其分解 ，引发剂是玻璃钢材料反应成型的活性物质 ，其分解产生的游离基促使树脂中的聚酯分子活化 ，从而发生交联固化反应。引发剂本身并不参与成型 ，但它是反应剧烈程度的特征物质 ，直接影响玻璃钢材料的成型速度。因此固化剂和引发剂的添加量会直接影响玻璃钢材料的固化时间和成型质量。固化剂和引发剂的添加量过少 ，会导致树脂固化时间长甚至不固化 ，影响玻璃钢的成型质量 ，使防腐管外观流挂严重 ，同时降低生产效率;固化剂添加的量过大则会在玻璃钢缠绕过程中提前固化 ，由于走纱槽内大量的树脂混合液固化 ，从而无法为缠绕纱提供浸渍液 ，导致生产中断 ，此时必须将固化物清除 ，玻璃钢缠绕防腐螺旋钢管，重新排列缠绕纱 ，耗费工时并且浪费原材料。此外 ，固化剂的用量过大还会导致成品脆性加大 ，容易产生表面裂纹等缺陷。

在生产中 ，按照管径的大小和钢管的长度 ，先计算出缠绕一根玻璃钢防腐管所需要树脂混合液的质量 ，然后按照其 3～ 4倍进行配制。配制时先将不饱和聚脂树酯与引发剂、色浆按 1∶ 0. 02∶ 0. 03的质量比放入搅拌罐内进行持续不断的搅拌

，使其充分混合。在缠绕前将搅拌罐内的混合液取适量放入拌料桶内

，再向桶内加入相对应的 2%的固化剂 ，搅拌均匀后倒入走纱槽内 ，进行缠绕。

玻璃钢防腐层厚度控制方法改进大庆油田玻璃钢生产线机械化程度较高 ，所有的主要工艺参数均可通过键盘输入电脑进行操作。缠绕方式分为手动、半自动、全自动三种。在生产过程中 ，通过输入芯模直径、芯模长度、纱片宽度、内外部环向层数和中间交叉层数来调节缠绕工艺。芯模直径指所缠钢管外径、芯模长度指所缠钢管的总长度、纱片宽度指实际缠绕在钢管上时纱线的有效宽度、内外部环向层数指纱线的内侧和外侧采用环向缠绕方式的层数、中间交叉层数是指采用交叉缠绕方式的层数。

参数设定的主要控制要点是缠绕方式和缠绕层数的选择。由于玻璃钢防腐管是以钢管为基础 ，所以其剪切强度可忽略 ，玻璃钢缠绕防腐，故只采用环向缠绕方式即可。根据相关标准规定玻璃钢防腐管防腐层厚度为: 普通级≥ 2. 2mm，加强级≥ 2.4mm。经过实际测试 ，单层玻璃纤维粗纱浸过树脂缠绕在钢管上固化后的厚度为0.

55mm，缠绕纱架上共 40股纱线 ，排好后的实际宽度为 250mm。在生产加强级玻璃钢防腐管时 ，理论上的做法是将纱片宽度设为 250mm，内部环向层数设为 2层 ，外部环向层数设为 2层 ，即缠绕小车往复 2次 ，玻璃钢缠绕防腐钢制管道，共 4个行程。优点是纱线排列致密 ， 成型好。缺点是耗费原材料 ，工时过长 ，生产效率低。因此对缠绕方式进行改进 ， 将纱片宽度设为 120mm，即搭接宽度在 50%以上 ，内外环向层均设为 1层 ，即缠绕小车往复 1次 ，共 2个行程。这样缠绕固化后的玻璃钢防腐层厚度可达到 2. 4mm以上 ，在满足防腐层性能要求的同时 ，不会浪费原材料并且节省了工时 ，提高了生产效率。